熱伝導性シリコーン樹脂フィルムの性能と試験要求。 

熱伝導性シリコーン樹脂フィルムは、シリコーン樹脂を基材とし、特殊なプロセスにより金属酸化物等の各種補助材料を添加して合成した熱媒体材料である。業界では、熱伝導性シリコンパッド、熱伝導性シリコン膜、可撓性熱伝導性パッド、熱伝導性シリコンパッド膜などとも呼ばれる。隙間を利用して熱を伝達するために生産されている。隙間を充填し、加熱と冷却部品間の熱伝達を完了することができ、絶縁、ショック吸収、シールなどの機能もある。設備の小型化と超薄型化の設計要件を満たすことができ、厚みの応用範囲が広い優れた熱充填材である。 

熱伝導性シリコン薄膜の製造方法は以下の工程を含む：原料製造→ 可塑化と混合→ モールド加硫→ トリミングとカット→ 以下に熱伝導性シリコン薄膜の製造方法を簡単に紹介する： 

1.原料製造：通常のシリコーンゴムの熱伝導率は通常0.2 W/m・K程度である。しかし、通常のシリコーンゴムに熱伝導性フィラーを混合することで熱伝導率を高めることができる。一般的な熱伝導性充填剤には、Al 2 O 3、MgO、BeOなどの金属酸化物、SiN、AlN、BNなどの金属窒化物が含まれる。充填剤の熱伝導性は材料自体と密接に関係するだけでなく、熱伝導性充填剤分子の粒度分布、形態、界面接触、内部結合程とも密接に関係している。一般に、繊維状又は箔状熱伝導性フィラーは、より良好な熱伝導性を有する。 

2.可塑化と混合：可塑化と攪拌はシリコーン加工の1つの過程であり、機械的または化学的方法によって生ゴムの分子量と粘度を低下させ、その可塑性を高め、混合とさらなる加工の必要性を満たすために適切な流動性を得ることを指す。熱伝導性シリコーン樹脂フィルムを製造するための原料は、通常、機械的に高速に攪拌され、破壊される。乳白色シリコーンゴムは配色と混合を経て、様々な色のシート素材に変換された。

3.成形と加硫：柔軟性、弾性と耐引裂性の熱伝導性シリコーン樹脂シートを生産するには、二次加硫されたシリコーンゲルを使用しなければならない。加硫は硬化とも呼ばれる。液体熱伝導性シリコーン樹脂は、第1段階の加熱成形後も架橋密度が不足していた。熱伝導性シリコーン樹脂シートの引張強度、反発性、硬度、膨潤度、密度、熱安定性を高めるためのさらなる加硫反応が必要であり、単回加硫に比べて性能を大幅に向上させることができる。二次加硫を行わないと、生産される熱伝導性シリコーン樹脂シートの性能が影響を受ける可能性がある、sの性能を最適化できない可能性があります。一次加硫後の製品のパラメータは二次加硫後のパラメータと完全に同じではなく、これも実際の操作過程とステップと関係がある。

4.剪定と切断：高温処理された熱伝導性シリコーン樹脂シートは異なるサイズと規格に切断する前に、しばらく放置して自然冷却する必要があり、他の方法で急速に冷却することはできない。そうしないと、熱伝導性シリカゲルマットの製品性能に直接影響を与えます。

5.製品検査：製品の検査が必要な主な項目は熱伝導率、耐温度範囲、体積抵抗率、耐圧性、難燃性、引張強度、硬度、厚さなどを含む。

熱伝導性シリコーン樹脂シートの利点：

1.材料が柔らかく、良好な圧縮性能と断熱性能を有し、厚さ調整可能範囲が広い。空洞を埋めるのに適しています。双方とも天然の粘性を持ち、操作性と修復性が強い。

2.熱伝導性シリコーン樹脂シートを選択する主な目的は、熱源表面と放熱装置との接触熱抵抗を低減することである。熱伝導性シリコーン樹脂シートは、接触面間の隙間を効果的に充填することができる。

3.空気は熱の悪い導体であるため、接触面間の熱伝達が大きく阻害されるため、熱源と放熱装置との間に熱伝導性シリコーン樹脂シートを添加すると、接触面内の空気が押し出される。

4.熱伝導性シリコーン樹脂シートの補充の下で、熱源と放熱装置の接触面をよりよく接触させ、最小温度差の対面接触を実現することができる。

5.熱伝導性シリカゲルシートの熱伝導性は調節可能性があり、熱伝導安定性も良好である。

6.熱伝導性シリコーン樹脂シートのプロセス公差は構造公差を補償し、放熱装置と放熱構造部品のプロセス公差要求を低減することができる。

7.熱伝導性シリコーン樹脂シートは絶縁性を有する（この特性は製造過程で適切な材料を添加する必要がある）。

8、熱伝導性シリカゲルシートは減衰、吸音の効果がある。

9.熱伝導性シリカゲルシートの取り付け、テストが便利で、繰り返し使用することができる。

熱伝導性シリコン薄膜と熱伝導性シリコンとの比較の欠点